เมษายน 2555

1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
 
 
12 เมษายน 2555
FMEA # 1
 การวิเคราะห์สาเหตุของลักษณะข้อบกพร่อง 

     และผลกระทบ (FMEA)

บ่อยครั้งที่สินค้าที่เราผลิตออกมา หรืองานบริการที่เราทำ จะมีความบกพร่อง และมีผลเสียหายต่อบริษัทและต่อความพึงพอใจของลูกค้า FMEA เป็นเทคนิคหนึ่งซึ่งช่วยได้

FMEA คืออะไร ?

"FMEA" ย่อมาจากคำว่า Failure Mode and Effects Analysis แปลเป็นไทยว่า "การวิเคราะห์สาเหตุของลักษณะข้อบกพร่องและผลกระทบ" โดยมีการพิจารณาว่า จะมีข้อบกพร่องอะไรบ้างที่มีโอกาสเกิดขึ้น โดยข้อบกพร่องนั้นจะมีผลกระทบรุนแรงมากน้อยเพียงใด ข้อบกพร่องแต่ละลักษณะเกิดจากสาเหตุใด และมีระบบในการตรวจจับข้อบกพร่องนั้น ก่อนที่จะเข้าสู่กระบวนการถัดไปหรือไม่ มีความยากในการตรวจจับเพียงใด

FMEA ทำเพื่ออะไรและเพื่อใคร

เป้าหมายหลักของ FMEA คือการสร้างระบบในการป้องกันหรือลดโอกาสการเกิดลักษณะข้อบกพร่อง กำจัดสาเหตุของข้อบกพร่อง รวมถึงเพิ่มประสิทธิภาพในการตรวจจับข้อบกพร่องให้พบก่อนถูกส่งเข้าสู่กระบวนการถัดไป ซึ่งยังผลให้การร้องเรียนของลูกค้าต่อสินค้า หรือบริการที่ส่งมอบลดลง ความพึงพอใจของลูกค้าอยู่ในระดับสูงขึ้น ทำให้องค์กรมีศักยภาพการแข่งขันในระดับสากลทั้งในด้านคุณภาพ ราคา การส่งมอบ การบริการ รวมถึงการสร้างขวัญ กำลังใจ และสภาพแวดล้อมในการทำงานอย่างมีคุณภาพ

ขั้นตอนการทำ FMEA

  1. จัดตั้งทีมงาน FMEA
  2. วิเคราะห์ลักษณะข้อบกพร่องและผลกระทบ

2.1 ระดมสมองหาลักษณะข้อบกพร่องที่มีโอกาสเกิดขึ้น

2.2 ประเมินผลกระทบต่อระบบและหาสาเหตุของข้อบกพร่องแต่ละรายการ พร้อมวิธีการ
ตรวจจับหาข้อบกพร่อง

2.3 ประเมินตัวเลขความเสี่ยงชี้นำ (Risk Priority Number) โดย RPN = ผลคูณของระดับความรุนแรงของผลกระทบ และ โอกาสหรือความถี่ของสาเหตุที่ทำให้เกิดข้อบกพร่อง และ ระดับความสามารถในการตรวจจับ

2.4 วางมาตรการปรับปรุงโดยจัดลำดับความสำคัญตามค่า RPN จากค่ามากไปค่าน้อย
(ตัวเลขยิ่งน้อยยิ่งดี ถ้ายิ่งมากยิ่งต้องรีบหามาตรการดำเนินการแก้ไข/ ป้องกัน)

3. ทำการปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง โดยมีการติดตามผลและทบทวนค่า RPN ใหม่


วิธีการกำหนดค่าความรุนแรงของผลกระทบ โอกาสการเกิด และความสามารถในการตรวจจับข้อบกพร่อง

การให้คะแนนหรือกำหนดค่าความรุนแรงของผลกระทบ โอกาสการเกิด และความสามารถในการตรวจจับข้อบกพร่องในกระบวนการที่นิยมใช้กันมี 2 เกณฑ์ คือ ระดับคะแนน 1-5 คะแนน และระดับคะแนน 1-10 คะแนน (ใช้มากในอุตสาหกรรมชิ้นส่วนยานยนต์) โดยถ้าชิ้นส่วนใด กระบวนการใด ขั้นตอนใด ระบบใด มีความรุนแรงของผลกระทบน้อย โอกาสเกิดข้อบกพร่องต่ำ และมีความสามารถในการตรวจจับข้อบกพร่องได้สูง คะแนนก็จะอยู่ในระดับต่ำ 1-2 แต่ในทางกลับกัน ความรุนแรงของผลกระทบมีมาก โอกาสเกิดข้อบกพร่องสูง และมีความสามารถในการตรวจจับข้อบกพร่องได้น้อย คะแนนก็จะอยู่ในระดับสูง 4-5 (สำหรับเกณฑ์ 1-5 คะแนน) และ 8-10 (สำหรับเกณฑ์ 1-10 คะแนน)

*ตัวเลขความเสี่ยงชี้นำ (RPN) = ความรุนแรง x ความถี่ x การตรวจจับ

ตัวอย่างชี้ให้เห็นว่า การที่สวิทช์ไฟไม่ทำงานนั้น เนื่องมาจากแผงสวิทช์ผิดขนาด ซึ่งเกิดได้จาก 2 สาเหตุ คือ อุณหภูมิการฉีดพลาสติกที่ต่ำไป และจำนวนพลาสติกที่ฉีดมีน้อยเกินไป ทั้ง 2 สาเหตุก่อให้เกิดผลกระทบที่มีความรุนแรงเท่ากันคือ 9 แต่สาเหตุแรกมีความถี่ที่จะเกิดขึ้นได้มากกว่า และมีความยากในการตรวจจับมากกว่า ทำให้ตัวเลขความเสี่ยงชี้นำ (RPN) มีค่าสูงกว่า ดังนั้น เราจึงควรมุ่งความสนใจไปที่การหามาตรการป้องกันสาเหตุที่หนึ่งเป็นอันดับแรก จากนั้นจึงค่อยกำหนดมาตรการเพื่อป้องกันสาเหตุที่สองในภายหลัง

ข้อพิจารณาในการนำความรู้ไปประยุกต์ใช้

เทคนิค FMEA นั้นเหมาะที่จะใช้เมื่อข้อบกพร่องมีโอกาสเกิดขึ้นเป็นจำนวนมาก และยากที่จะตัดสินว่าควรจัดการกับปัญหาข้อใดก่อน FMEA ควรนำมาใช้อย่างยิ่งกับงานใหม่ สินค้าตัวใหม่ กระบวนการใหม่ เพื่อลดความผิดพลาด หรือโอกาสในการเกิดลักษณะข้อบกพร่องเมื่อมีการผลิตจริง

คำไข (Keywords) นิยามธุรกิจ / FMEA / RPN / ประกันคุณภาพ / การบริหารการผลิต / การควบคุมและปรับปรุงคุณภาพในการผลิตและการบริการ

จัดทำโดย  ผศ. ประเสริฐ อัครประถมพงศ์

//www.ismed.or.th




Create Date : 12 เมษายน 2555
Last Update : 12 เมษายน 2555 14:29:22 น.
Counter : 2038 Pageviews.

0 comments
ชื่อ :
Comment :
 *ใช้ code html ตกแต่งข้อความได้เฉพาะสมาชิก
 
ยืนยันรหัสความปลอดภัย :
(กรอกตัวเลขที่ปรากฎในภาพ)

valdes
Location :
สมุทรสาคร  Thailand

[ดู Profile ทั้งหมด]
ให้ทิปเจ้าของ Blog [?]
 ฝากข้อความหลังไมค์
 Rss Feed
 Smember
 ผู้ติดตามบล็อก : 3 คน [?]