CIP : > Lean Manufacturing
CIP : > Lean Manufacturing
หน่วยงาน TPM. J&J. และ องค์กรของเราจัดทำ CIP. ซึ่งฝ่ายโครงการ ได้ดำเนินการร่วมกันจัดทำ และผู้ที่สนใจ พอที่จะให้ข้อคิดเห็นหรือมีข้อมูลรายละเอียด เชิญแนะนำเสนอแนะกัน
หัวข้อของการ Improvment Project มีหลายหัวข้อครับ แต่ที่เราจะหยิบยกมา นำเสนอ และแสดงความคิดเห็น คือ
เรื่อง แนวคิดแบบลีน (Lean Concept) " คิดใหม่ ทำใหม่ ในการผลิต "
ก่อนอื่นขอนำเสนอ
Lean Manufacturing Lean คือ อะไร?
Lean แปลว่า ผอม หรือ บาง
ถ้าเปรียบกับคน คือ คนที่มีร่างกายสมส่วน ปราศจากไขมัน แข็งแรง ว่องไว กระฉับกระเฉง
ถ้าเป็นองค์กร คือ องค์การที่ดำเนินการปราศจากความสูญเสียในทุกกระบวนการ มีความสามารถในการปรับตัว ตอบสนองความต้องการของตลาดได้ทันท่วงที
ระบบการผลิตแบบลีน (Lean Manufacturing System)
ระบบการผลิตที่มุ่งเน้นเรื่องการไหล (Flow) ของงาน โดยกำจัดความสูญเปล่า (Waste) ต่างๆ ของงาน เพิ่มมูลค่า (Value) ให้กับตัวสินค้าอย่างต่อเนื่อง เพื่อให้ลูกค้าเกิดความพึงพอใจสูงสุด
ก่อนอื่น ที่จะอธิบาย หลักการการพัฒนาแนวคิดลีน ขอค้างไว้
เอาตรงที่ทีมงาน ฝ่ายโครงการ ต้องเตรียมความรู้ ความพร้อม สำหรับงาน อุตสาหกรรม การผลิต ที่มี Visitor USA. เข้ามา
ง่าย ๆ เลย เพื่อแก้ปัญหา จาก Concept ข้างต้น ระบบการผลิตแบบลีน ที่พบในกระบวนการผลิต อันดับแรกขอกล่าวถึง
ความสูญเปล่า 7 ประการ (7 Waste or MUDA)
Waste : anything that takes time, resources or space but does not add the value of the product or service delivered to the customer.
(ทุกสิ่งที่ใช้เวลาในการทำ ใช้ทรัพยากรหรือพื้นที่ แต่ไม่ ได้ทำให้ตัวสินค้ามีคุณค่ามากขึ้น หรือแม้กระทั่งไม่ได้ ทำให้ลูกค้าเกิดความพึงพอใจในการบริการ หรือขนส่ง สิ่งเหล่านั้น เราเรียกว่า ความสูญเปล่า หรือ Waste)font>
ความสูญเปล่า (Waste/Muda) คือ การกระทำใดๆ ก็ตามที่ใช้ทรัพยากรไป ไม่ว่าจะเป็นแรงงาน วัตถุดิบ เวลา เงิน หรืออื่นๆ แต่ไม่ทำให้สินค้าหรือบริการเกิด คุณค่าหรือการเปลี่ยนแปลง
1. การผลิตมากเกินความจำเป็น (Over Production)
การผลิตมากเกินความจำเป็น ก่อให้เกิดปัญหา
1. เสียวัตถุดิบ การทำงานของเครื่องจักร แรงงานคน
2. เสียเวลาขนย้าย, ย้ายไปแล้วก็ย้ายมา
3. เปลืองพื้นที่จัดเก็บ
4. ขาดความปลอดภัย ของมากอาจกีดขวางและดูแลลำบากอาจพลัดล้ม
5. เปลืองเวลาการผลิต
6. ของเสียไม่ได้รับการแก้ไขทันที
2. การมีสินค้าคงคลังมากเกินความจำเป็น (Excess Inventory)
สินค้าคงคลัง ประกอบด้วย
การมีวัตถุดิบ (RM)
งานระหว่างกระบวนการผลิต (WIP)
สินค้าสำเร็จรูป (FG)
วัสดุสิ้นเปลือง อะไหล่
การมีสินค้าคงคลังมากเกินความจำเป็น ทำให้การไหลของ ผลิตภัณฑ์ (Flow) ไม่ดีเท่าที่ควร
ปัญหาจากการมีสินค้าคงคลังมากเกินความจำเป็น
1. ใช้พื้นที่จัดเก็บมาก
2. ต้นทุนจม
3. วัสดุเสื่อมคุณภาพ (หากระบบการควบคุมวัสดุคงคลังไม่ดีพอ)
4. สั่งซื้อซ้ำซ้อน (หากระบบการควบคุมวัสดุคงคลังไม่เพียงพอ)
5. ต้องการแรงงานและการจัดการมาก
3. การมีของเสีย (Defects)
ปัญหาจากการมีของเสีย
1. ต้นทุนวัตถุดิบ เครื่องจักร แรงงาน สูญเสียไปโดย เปล่าประโยชน์
2. สิ้นเปลืองสถานที่และค่าใช้จ่ายในการจัดเก็บและกำจัดของเสีย
3. เกิดการทำงานซ้ำเพื่อแก้ไขงาน
4. เกิดต้นทุนค่าเสียโอกาส
4. การมีกระบวนการที่ไม่จำเป็น (Unnecessary Processing)
ปัญหาจากการมีกระบวนการที่ไม่จำเป็น
1. เกิดต้นทุนที่ไม่จำเป็นของการทำงาน
2. สูญเสียพื้นที่การทำงานสำหรับกระบวนการนั้นๆ
3. ใช้เครื่องจักร แรงงาน และทรัพยากร โดยไม่ก่อให้เกิดมูลค่าเพิ่มแก่ผลิตภัณฑ์
5. การรอคอย (Waiting)
ปัญหาจากการรอคอย
1.ต้นทุนที่สูญเปล่าของแรงงาน เครื่องจักร และค่าโสหุ้ย ที่ไม่ก่อให้เกิดมูลค่าเพิ่ม
2. เกิดต้นทุนค่าเสียโอกาส
3. เกิดปัญหาเรื่องขวัญและกำลังใจ
6. การเคลื่อนไหวร่างกายที่ไม่จำเป็น (Unnecessary Motion)
ปัญหาจากการเคลื่อนไหวร่างกายที่ไม่จำเป็น
การเคลื่อนไหวร่างกายมากเกินความจำเป็น ทำให้สูญเสียเวลาในการผลิตและเกิดความเมื่อยล้า
7. การขนย้ายที่ไม่จำเป็น (Unnecessary Transportation)
การขนส่ง ขนย้ายที่มากเกินไปหรือมีระยะทางที่ยาวไกล ส่งผลกระทบต่อต้นทุนและเวลาในการผลิต
ปัญหาจากการขนย้ายที่ไม่จำเป็น
1. ต้นทุนในการขนส่ง ได้แก่ เชื้อเพลิง แรงงาน
2. เสียเวลาในการผลิต
3. วัสดุเสียหายหากวิธีการขนส่งไม่เหมาะสม
4. เกิดอุบัติเหตุหากขาดความระมัดระวังในการขนส่ง
ครับก็คงทราบปัญหา ให้ผู้ที่สนใจ และทีมงานฝ่าย ศึกษา แล้วเรามาหาคำตอบร่วมกัน ในการปรับปรุง การป้องกันและแก้ไข การนำเครื่องมือการจัดการ ( TOOLS ) มาใช้ หลายประการ อาทิเช่น PDCA. ,การปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง (CI/Kaizen) , 5S. JIT, ป้องกันการทำงานที่ผิดพลาด (Poka-Yoke) และอื่นๆ
และที่สำคัญที่สุด ขั้นตอนในการนำเอา ระบบการผลิตแบบลีน (Lean Manufacturing System) ไปใช้งาน
เพราะนั่นคือ ต้องเตรียมการ
- ต้องหาทีมที่ปรึกษา
- ความเป็นผู้นำ (Leader ship)
- การคัดเลือกผู้ปฏิบัติงาน
- การฝึกอบรม
- การเริ่มโครงการ
- การเลือกโครงการ และการดำเนินงาน
- การติดตามผลสมรรถนะของทีมงาน
- การพัฒนาปรับปรุงสมรรถนะของทีม
- ดำเนินการอย่างต่อเนื่อง
- พัฒนาจนไปบรรจบกับการจัดการโซ่อุปทาน
ซึ่งผมขอสรุป
จากสภาพการแข่งขันที่เปลี่ยนแปลงไป และความซับซ้อนในการดำเนินธุรกิจที่มีมากขึ้น ส่งผลให้บริษัท และองค์กรต่าง ๆ ต้องพัฒนาแนวคิดการจัดการขึ้นมาใหม่ หรือบูรณาการจุดแข็งของแนวคิดเดิมที่มีอยู่ขึ้นมาใหม่เพื่อให้สามารถรับมือ และตอบสนองกับสิ่งที่จะเกิดขึ้นต่อไปได้ แนวคิด Lean Manufacturing System จุดที่น่าสนใจก็คือการพัฒนาอย่างต่อเนื่อง เนื่องจากธุรกิจเป็นพลวัตอยู่ตลอดเวลา แต่การที่จะพัฒนาอย่างต่อเนื่องได้ต้องมีการวัดสมรรถนะด้วย มิฉะนั้นแล้วก็ไม่รู้ว่าจะไปพัฒนาที่จุดไหน หรือตรงไหน และเมื่อมีการพัฒนาไปเรื่อย ๆ มันจะไปบรรจบกับการจัดการโซ่อุปทานด้วยตัวของมันเอง
และผมขอนำคำกล่าวจากประสบการณ์ผู้ประกอบธุรกิจสิ่งทอและการ์เม้นท์ ทีดำเนินการจัดทำระบบบางส่วนมาให้ผู้ที่กำลังดำเนินการจัดทำ
การผลิตเชิงปริมาณซึ่งส่วนใหญ่ธุรกิจการ์เม้นท์ในประเทศไทยทำ งานที่ทำมีการจัดโครงสร้างให้แรงงานที่ไม่มีฝีมือหรือพนักงานที่มีความเชี่ยวชาญต่ำ สามารถทำงานซ้ำๆได้ แต่พนักงานระดับหัวหน้าขึ้นไปและหัวหน้างานเป็นผู้รับผิดชอลการผลิต พนักงานไม่สามารถจะเปลี่ยนแปลงหรือหยุดการทำงาน สายการผลิต เนื่องจากการมุ่งเน้นการรักษาปริมาณผลิตเพื่อที่จะบรรลุเป้าหมายยอดผลิต หนึ่งในผลลัพท์ที่ได้คือแรงงานที่ไม่มีฝีมือไม่มีแรงจูงใจที่จะอาสาให้ข้อมูลเกี่ยวกับปัญหาที่พบในการทำงานหรือปัญหาในสายการผลิตหรือวิธีปรับปรุงขั้นตอนการผลิต ส่วนที่เย็บเสียก็ถูกซ่อม ปัญหาคุณค่าถือว่าเป็นปัญหาของผู้บริหาร พนักงานจะไม่ถูกสอนหรือ ส่งเสริมให้คิดเรื่องดังกล่าว
ในโรงงานที่ทำลีน มีลักษณะเด่น 2 ประการคือ
- มีการโอนจำนวนงานที่สูงที่สุดและความรับผิดชอบไปให้พนักงานที่เพิ่มคุณค่าให้ผลิตภัณฑ์โดยตรง
- มีการใช้ระบบค้นหาสินค้าบกพร่องซึ่งสามารถสืบย้อนกลับทุกๆปัญหาเพื่อหาสาเหตุโดยทันที
ที่เหมือนกันในทุกๆองค์กรที่ใช้การบริหารแบบลีน คือการเพ่งความสนใจไปที่พนักงานส่วนที่เพิ่มคุณค่า ในการบริหารแบบลีนโครงสร้างองค์กรแบบที่เคยทำจะถูกแทนที่ด้วยการจัดรูปแบบการทำงานกันเป็นทีม ซึ่งใช้การไหลของคุณค่าเป็นจุดศูนย์กลาง ซึ่งต่างจากการบริหารแบบโดยหน้าที่การทำงาน การให้พนักงานส่วนที่เพิ่มคุณค่าเป็นศูนย์กลางนั้นหมายถึงการยกระดับความชำนาญของพนักงานโดยการอบรม และอบรม และอบรมอีก หมายถึงการรวมทีมซึ่งออกแบบขั้นตอนการทำงานของตัวเองและจัดการปัญหาทั้งหมด ซึ่งหมายความว่าในกลุ่มพนักงานนี้มีผู้จัดการที่คอยทำหน้าที่เป็นครูฝึกและสนับสนุนแรงงานที่ไม่มีฝีมือ แทนที่จะคอยบอกว่าต้องทำอะไรและต้องทำเร็วขนาดไหน
| Create Date : 25 ตุลาคม 2551 |
| Last Update : 23 พฤศจิกายน 2552 13:26:14 น. |
|
0 comments
|
| Counter : 1268 Pageviews. |
 |
|
|
|
|
|
|
ทำวันนี้ให้ดีที่สุด ทำวันพรุ่งนี้ให้ดีกว่าวันนี้
ฝากข้อความหลังไมค์
Rss Feed
ผู้ติดตามบล็อก : 2 คน [
